Oliver Reitz
Direktor des Eigenbetriebs Wirtschaft und Stadtmarketing Pforzheim (WSP)
Newsletter Anmeldung
Meist verborgen aber unverzichtbar – Waidner steckt in vielen Produkten
07.05.2025
von Claudia Keller
In vielen Automobilen ist Präzision aus Tiefenbronn enthalten, ebenso in Elektrowerkzeugen, in Antennen für Mobilfunk und bei vielen anderen Anwendungsbereichen. Von Medizintechnik über Maschinenbau bis hin zur Bauindustrie – Die Kunden der Thomas Waidner GmbH mit Sitz in Tiefenbronn kommen aus vielen unterschiedlichen Branchen. Dementsprechend vielfältig sind auch die Herausforderungen, die das Unternehmen gerne annimmt und dank langjähriger Erfahrung im Werkzeugbau und in der Stanztechnik auch bewältigt. Dabei scheut sich Waidner auch nicht davor ganz neue Wege zu gehen. So auch bei den Teilen, die für das Batteriemanagement im Auto benötigt werden. Elf Stromschienen für die Batterie, die teilweise bis zu 30 Zentimeter lang sind und eine Dicke von vier Millimetern aufweisen, galt es zu produzieren. „Wir waren die Ersten in Deutschland, die im Jahr 2015 Stromschienen hergestellt haben“, sagt Jasmin Waidner, die das Familienunternehmen zusammen mit ihrer Schwester Sandra Struck in zweiter Generation führt. „Mein Vater hat damals das erste Serienmaterial bestellt, mittlerweile ist es Standard.“ Nur zwei Beschichter in Deutschland können das benötigte, vorverzinkte Kupfermaterial mit vier Millimetern Stärke herstellen.
Stattlicher Maschinenpark
Für dieses und ähnliche Materialien mit bis zu sechs Millimetern Stärke kommt die größte Maschine im Hause Waidner zum Einsatz, die eine Stanzkraft von 220 Tonnen aufweist. Die produzierten Stromschienen fallen in nur einem Produktionsschritt, komplett mit vier Biegungen, Lochungen und teilweise auch mit fertigem Gewinde, aus dem Stanzwerkzeug heraus. Neben der großen Maschine sind bei Waidner außerdem eine Presse mit 160 Tonnen Stanzkraft und zwei Pressen mit jeweils 100 Tonnen Stanzkraft sowie mehrere kleinere Maschinen im Einsatz. Das Unternehmen plant die Anschaffung einer zweiten großen Presse und hat dafür bereits einen Anbau begonnen.
Raffiniert gelöst
Vor eine besondere Herausforderung wurde das Unternehmen bei der Herstellung eines Bauteils für ein Powertool gestellt. Für eine Flex, auch Trennschleifer genannt, sollte die Schutz-Abdeckung aus einem Stück und ganz ohne Schweißnaht entstehen. „Der Kunde sagte, er braucht es dringend“, erinnert sich Jasmin Waidner. Da man damals noch keine Erfahrung mit dem sogenannten „Ziehen“ des Materials hatte, sei die Konstruktion außer Haus gegangen. Doch der Konstrukteur bekam das Gewünschte nicht hin, weshalb man bei Waidner dann doch selbst ans Tüfteln ging und in mehreren Wochenendeinsätzen das entsprechende Werkzeug hergestellt hat. „Mit 4,5 Tonnen ist das auch unser schwerstes Werkzeug“, erklärt die Unternehmerin. Mit einem zusätzlichen Arbeitsschritt konnten die Teile, entsprechend dem Kundenwunsch, aus einem Stück realisiert werden.
Verhältnismäßig zart sind die Teile, die Waidner für einen sogenannte Phrasenschieber produziert. Für die Komponente einer Mobilfunkantenne werden verschiedene dünne Bögen aus feuerreinverzinntem Kupfer sowie eine stabile Abdeckung aus feuerreinverzinntem Messing produziert. „Der Deckel war im Jahr 2005 einer unserer ersten großen Stanzteile“, erklärt Jasmin Waidner. Die empfindlichen Bögen werden zum Schutz einzeln in Transport-Trays eingelegt, ehe sie an den Kunden ausgeliefert werden. In der Regel bestellen die Kunden mindestens 5.000 Teile von einem Produkt. „Wir hatten aber auch schon 2 Millionen Teile“, sagt Jasmin Waidner.
Alle Fotos: TiloKeller
Lesen Sie auch:
07.05.2025
von Claudia Keller
In vielen Automobilen ist Präzision aus Tiefenbronn enthalten, ebenso in Elektrowerkzeugen, in Antennen für Mobilfunk und bei vielen anderen Anwendungsbereichen. Von Medizintechnik über Maschinenbau bis hin zur Bauindustrie – Die Kunden der Thomas Waidner GmbH mit Sitz in Tiefenbronn kommen aus vielen unterschiedlichen Branchen. Dementsprechend vielfältig sind auch die Herausforderungen, die das Unternehmen gerne annimmt und dank langjähriger Erfahrung im Werkzeugbau und in der Stanztechnik auch bewältigt. Dabei scheut sich Waidner auch nicht davor ganz neue Wege zu gehen. So auch bei den Teilen, die für das Batteriemanagement im Auto benötigt werden. Elf Stromschienen für die Batterie, die teilweise bis zu 30 Zentimeter lang sind und eine Dicke von vier Millimetern aufweisen, galt es zu produzieren. „Wir waren die Ersten in Deutschland, die im Jahr 2015 Stromschienen hergestellt haben“, sagt Jasmin Waidner, die das Familienunternehmen zusammen mit ihrer Schwester Sandra Struck in zweiter Generation führt. „Mein Vater hat damals das erste Serienmaterial bestellt, mittlerweile ist es Standard.“ Nur zwei Beschichter in Deutschland können das benötigte, vorverzinkte Kupfermaterial mit vier Millimetern Stärke herstellen.
Stattlicher Maschinenpark
Für dieses und ähnliche Materialien mit bis zu sechs Millimetern Stärke kommt die größte Maschine im Hause Waidner zum Einsatz, die eine Stanzkraft von 220 Tonnen aufweist. Die produzierten Stromschienen fallen in nur einem Produktionsschritt, komplett mit vier Biegungen, Lochungen und teilweise auch mit fertigem Gewinde, aus dem Stanzwerkzeug heraus. Neben der großen Maschine sind bei Waidner außerdem eine Presse mit 160 Tonnen Stanzkraft und zwei Pressen mit jeweils 100 Tonnen Stanzkraft sowie mehrere kleinere Maschinen im Einsatz. Das Unternehmen plant die Anschaffung einer zweiten großen Presse und hat dafür bereits einen Anbau begonnen.
Raffiniert gelöst
Vor eine besondere Herausforderung wurde das Unternehmen bei der Herstellung eines Bauteils für ein Powertool gestellt. Für eine Flex, auch Trennschleifer genannt, sollte die Schutz-Abdeckung aus einem Stück und ganz ohne Schweißnaht entstehen. „Der Kunde sagte, er braucht es dringend“, erinnert sich Jasmin Waidner. Da man damals noch keine Erfahrung mit dem sogenannten „Ziehen“ des Materials hatte, sei die Konstruktion außer Haus gegangen. Doch der Konstrukteur bekam das Gewünschte nicht hin, weshalb man bei Waidner dann doch selbst ans Tüfteln ging und in mehreren Wochenendeinsätzen das entsprechende Werkzeug hergestellt hat. „Mit 4,5 Tonnen ist das auch unser schwerstes Werkzeug“, erklärt die Unternehmerin. Mit einem zusätzlichen Arbeitsschritt konnten die Teile, entsprechend dem Kundenwunsch, aus einem Stück realisiert werden.
Verhältnismäßig zart sind die Teile, die Waidner für einen sogenannte Phrasenschieber produziert. Für die Komponente einer Mobilfunkantenne werden verschiedene dünne Bögen aus feuerreinverzinntem Kupfer sowie eine stabile Abdeckung aus feuerreinverzinntem Messing produziert. „Der Deckel war im Jahr 2005 einer unserer ersten großen Stanzteile“, erklärt Jasmin Waidner. Die empfindlichen Bögen werden zum Schutz einzeln in Transport-Trays eingelegt, ehe sie an den Kunden ausgeliefert werden. In der Regel bestellen die Kunden mindestens 5.000 Teile von einem Produkt. „Wir hatten aber auch schon 2 Millionen Teile“, sagt Jasmin Waidner.
Alle Fotos: TiloKeller
Lesen Sie auch:
Jetzt Newsletter abonnieren und von vielen Vorteilen profitieren!
